轴承行业案例：轴承磨削加工如何消除空程和防止碰撞？

一：客户概况

某专注于微型轴承生产的龙头制造企业，拥有球轴承、圆锥滚子轴承、圆柱滚子轴承等千余种产品线，以及占地20万平方米的现代化集团基地，并前瞻性地构建了未来无人化工厂的架构。通过全面实现设计数字化、产品数字化、生产装备数字化、制造过程数字化及管理数字化，该企业成功打造了一套智能化的生产管理模式，确保了轴承产品的高质量，提升了整体生产效率。

二：客户机加工问题

问题1：来料不均导致轴承的余量参差不齐，若按照最大余量设置加工参数，会显著减慢加工节拍，影响生产效率。

问题2：前道工序处理的轴承余量过大，且由于来料异常，机床在快速进给阶段容易发生碰撞，进而损坏主轴，增加了设备维护成本和生产风险。

问题3：粗磨阶段，因来料不均造成实际所需加工余量差异大，这不仅增加了加工时间，也导致了不必要的节拍时间浪费。

问题4：当前操作工的技能水平参差不齐，容易因操作失误造成机床撞机事故，从而损坏主轴，给企业带来经济损失和安全隐患。

问题5：企业缺乏加工过程数据的收集和分析，无法对生产状态进行合理管理，无法根据实时数据做出有效的生产优化决策。

客户加工的设备及工艺

（客户使用的机床）

三：吉兰丁解决思路

通过采集磨削过程中的实时功率值，判断磨削过程中的砂轮与工件的接触状态，当砂轮接触到工件时，软件可发出信号调整设备速度，消除设备磨削过程中的空行程；通过机器学习自主判断并控制磨削功率，保证不同工件的磨削一致性。同时防碰撞功能可在快进阶段防止砂轮意外碰撞到工件导致主轴损坏，提高磨削过程中的安全性。

（吉兰丁解决方案结构原理）

多维智能磨削控制系统

具有防碰撞、消空程、自适应3大功能，可以有效避免碰撞风险、提高效率、并保证磨削一致性，提高产品磨削质量。

（为客户安装吉兰丁产品）

四：客户反馈

生产数据反馈

1.经统计，该客户工厂平均每台设备每年检测123件轴承异常问题，并停机报警。

2.开启多维磨削控制系统后，避免了89次砂轮与轴承工件快进阶段异常接触引起的撞击事故，并停机报警，提高加工过程安全性。

3.多维磨削控制系统平均每台设备每年缩短轴承加工节拍179小时，避免了工艺设置的过于保守而损失的加工效率。

（客户加工完成的32009xb.01外圈型号）

APP使用反馈

1.客户通过现场安装消空程防碰撞系统并配合使用云端系统，使管理人员在办公室即可查看每一台机床每日加工状态和产线具体加工情况，提高工作效率和准确性；更加有效的管理生产节奏；通过了解机床连续待机、连续空转时间去调整产线加工节奏，为公司达到节能减排的低碳效益。

2.在云端即可实时了解现场的报警信息，管理者可以通过报警信息分析现场加工情况；更容易分析来料情况、砂轮状态。

3.通过消空程防碰撞系统可以精准计算出每台机床每日的加工工件数量，相比于现场员工的每日清点更加高效准确，便于做出更合理的生产决策。

吉兰丁机加工数字化和智能化解决方案，普遍适用于汽车，军工，轴承，机床，教育等各类机加工场景，目前吉兰丁已经帮助数百家精密加工企业构建了数字化制造的核心能力，提升了加工安全、效率和品质，降低了生产成本。