故障率下降73%!吉兰丁预测性维护系统为变速箱生产赋能发表时间:2024-06-17 16:51 一:客户概况某国内知名变速箱生产企业,作为一家国有大型工业企业,致力于各类汽车变速器的研发、生产和销售,拥有超过2000余套各类设备的智能制造车间,并装配了20余条变速器齿轮、箱体、热表处理、装配生产线和国际领先水平的检测、理化、计量、复磨仪器等设备,自动化程度达95%以上;在全国微车变速器市场的占有率达到60%以上,汽车市场行业占有率也稳定在10%左右。 二:客户痛点问题
该客户壳体线生产设备遇到以下问题 问题1. 机床故障的突然发生,影响生产计划和交期; 问题2. 无法实时掌握机床的健康状态,只能凭借人工经验进行故障判断和维保; 问题3. 机床故障发生前产品质量问题频发,设备定期检查耗费人力和时间
客户现场维保改造
客户加工设备对应问题
(客户使用的机床)
三、吉兰丁解决思路 通过在设备上安装振动、功率和电流等传感器,实时采集机床、绗架、机器人等设备热机或加工中的过程数据,切削液浓度、PH值传感器数据以及数控系统数据,构建基于产品加工品质的设备维护方案,评价设备当前的健康状况。如遇到设备磨损老化等情况,多源信号将反馈出持续的变化趋势;根据客户的实际情况来设置阈值范围,监控各类信号。超阈值的信号特征将触发软件预警功能,提早发现设备磨损老化现象,在出现加工品质问题前,发出预警;同时避免设备意外停机,减少设备维护的成本。
(吉兰丁解决方案架构)
1. 建立数据采集系统:对现场设备进行改造,采集机床关键部件数据、绗架、机器人部件数据、切削液浓度和PH值数据;产线数控系统和PLC数据
(吉兰丁现场设备改造细节)
2. 构建设备预测性维护系统: (1) 机床、绗架、机器人设备关键机械部件的健康状况进行数字化转换,并通过直观的可视化界面进行展示。 (2) 与传统的响应式维修和预防性维护相比,预测性维护系统通过持续收集和分析设备数据,能够提前预测设备可能出现的故障。每执行一次预测性维护过程,系统都会提供实时的设备健康状况反馈 (3) 系统通过分析设备特征数据,能够精准定位故障点,并告知损坏的部件,对即将到来的故障发出预警,计划性安排设备维护和检修时间,减少意外停机风险。 (4) 实时监测切削液的状态(浓度和PH值),对切削液状态做到实时可知。 (吉兰丁预测性维护系统界面概览)
四:客户反馈 1. 故障率大幅下降:吉兰丁预测性维护系统上线半年内该产线同比故障率下降73%; 2. 技术人员效率提升:显著减少技术人员的维保时间,同时技术人员的数字化能力得到提升,能够更高效地运用数据分析来解决复杂问题。 3. 设备利用率与成本控制:显著提高产线设备利用率,提高交期可控性,减少生产成本。 |